砂滤工艺存在正向产水运行过程和反洗、正洗两个清洗过程。
（1）产水运行过程
砂滤工艺的产水运行过程中，原水径流从上端进入砂滤器，经布水器均匀地从滤层上端流向下端。原水精滤层滤清后，过滤砂板或睡帽脱离滤层，在砂滤器下端形成净水径流。
一些小型系统中无混凝剂工艺砂滤器的过滤效果很差，
只能截留较大粒径的悬浮物。对于投放混凝剂工艺，为实现混凝剂与原水的有效混合需要一个混合器，当混凝剂投放点在加压泵前时可以加压泵作混合器。混凝剂从投放至矾花形成需要一定个时间，对于特定流速系统，矾花形成时间变现为混凝剂投放点与滤层的流程效果。投放点距离过远，会使矾花
形成与砂滤之前，在滤层表面形成截留层，降低深层过滤的效果。投放点距离过近，会使矾花形成砂滤形成之后，不仅失去砂滤作用，还会污染后续工艺，甚至威胁膜系统。*佳的投放点应使矾花形成于滤层前与滤层中上部，从而构成典型的深层过滤。
在水运行过程中，滤料层不断截留悬浮物与胶体，加重了滤层的污染，滤层压力损失在洁净滤料压力损失基础上不断增长。当滤层压差过高而产生滤层泥膜破坏时，产水水质突然下降。砂滤工艺应在恒流状态下的工作压力下上升到一定水平（或恒压状态下的产水流量下降到一定水平）时，中止运行并进行砂层的清洗。砂滤器一般应在工作压力损失达到50~60kpa水平时进行清洗。
（2）反向清洗过程
反洗过程是将反洗径流从滤料层下端引入，使被压实的滤料层松动与膨胀以达到流动状态。在水流剪切力与滤料颗粒间碰撞摩擦力的双作用下，黏附在滤料表面的悬浮物与胶体逐步脱落，并随反洗径流从滤料层上端排出，以达到清淤之目的。反洗过程的效果与反洗流速、反洗时间、反洗水源及冲洗方式有关。
反洗效果首先与反洗流速密切相关。流速过低时，滤料层膨胀不足，水流剪切力与碰撞摩檫力较小，清洗效果较差。流速过高时，滤料层过度膨胀，水流剪切与碰撞摩擦力也会下降，清洗效果仍差。反洗的流速一般大于过滤流速，反洗压力大于过滤压力。单、双及三层滤器在反洗流速应分别控制在43~54m/h、46~58m/h与58~62m/h范围，反洗时间分别控制在5~7min、6~8min与5~7min范围。由于滤料的吸附作用，滤料表面常有黏稠的附着胶体，可能条件下反洗径流中应混入10~20L/(s.m2)的气流，实现对滤料的气水擦洗以提高反洗效率。
反洗用水采用正常运行时的砂滤工艺产水为佳，采用系统原水时切记含有混凝剂。反洗过程中排出的污水夹杂着大量矾花与污染物质，一遍应直接排放而不易回用。
（3）正向清洗过程
反洗过程结束时，整个砂层成疏松状态，砂层的顶部或中部尚未形成污物滤饼及混凝体层，即无法截留污染物。特别时整个滤器层内充斥的水体均为反洗水，直接进入过滤运行方式则产出水质必然很差，因此反洗过程结束后应持续一定时间的正洗过程。
正洗过程的给水径流方向与工作产水径流方向一致，但正洗水一般也作污水排出。正洗流量一般低于产水量，目的仅在于将滤器内污水有效排出，恢复产水过程的滤料层形，且初步形成滤料表面上的污物滤饼及滤层中的混凝体层，逐步提高排放水质，为恢复产水过程奠定基础。
砂滤工艺特征
混凝砂滤工艺产水的SDI值可达4~5,基本满足反渗透膜系统的进水质要求。预处理工艺中承压式砂滤结构的成本低廉、运行操作简单，易于和后续的承压式炭滤、软化、精滤等设备结构相连接，无需缓冲水箱调节流量。封闭承压式砂滤器结构较敞开式快滤池结构占地面积小、便于控制，因此广泛用于各类规模的反渗透预处理工艺。
混凝砂滤工艺与超滤工艺相比产水DSI值偏高，提高产水水质的潜力有限。尽管砂滤器的运行操作简单，但混凝剂投放效果的影响因素过多，*佳投放控制较难，且反洗时间较长，连续运行时的清洗备用容量比例较大，其效率与稳定性不及超滤工艺。
